作為推動國民經(jīng)濟發(fā)展的基礎，水泥行業(yè)對國家數(shù)字中國戰(zhàn)略部署進行了積極響應，不斷加快數(shù)字化、智能化轉型升級的步伐，實現(xiàn)高質量發(fā)展。國內(nèi)不少水泥龍頭企業(yè)已經(jīng)站在數(shù)字化、智能化潮頭，率先將5G、大數(shù)據(jù)、人工智能、云計算、物聯(lián)網(wǎng)等技術應用于水泥生產(chǎn)，涌現(xiàn)出包括金隅冀東、槐坎南方、紅獅集團等等在內(nèi)的一大批水泥智能示范工廠，為水泥行業(yè)智能化發(fā)展拉開了序幕。
在此背景下，為了從微觀角度更具體地了解各大水泥企業(yè)如何落實與執(zhí)行智能化措施，水泥人網(wǎng)走訪了十多個水泥集團企業(yè)。近期水泥人網(wǎng)了解到某水泥集團在使用一套管理系統(tǒng)后，實現(xiàn)了設備停機率降低50%，最大化減少因設備問題對產(chǎn)量造成的影響，并有效降低10%的庫存資金占用的管理目標。
從該水泥廠負責人處了解到，實現(xiàn)目標的秘密在于兩個驅動：“技術+管理”驅動與“數(shù)據(jù)+工作流”驅動。
“轉型升級需要技術和管理雙輪驅動。技術與管理是推動智慧工業(yè)進步的兩面，技術水平固然重要，但在某種程度上，管理創(chuàng)新會對技術應用產(chǎn)生更為深遠的影響。”
經(jīng)詢問，這個套管理系統(tǒng)是西安因聯(lián)信息科技有限公司(以下簡稱“因聯(lián)科技”)自主研發(fā)的iPHM設備健康智能運維平臺，該平臺利用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能、云計算等技術，以工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺為支撐，建立包含設備實時狀態(tài)監(jiān)測、設備智能預警、設備故障智能診斷的設備預測性維護等模式，并融入了企業(yè)全壽命周期的保全管理思想，以設備資產(chǎn)編碼為基礎，結合工單管理，隱患管理等組成“數(shù)據(jù)驅動+工作流驅動”雙驅動設備運維閉環(huán)全過程，最終實現(xiàn)提高維修效率，降低總體維護成本，提升設備可靠性，對設備管理進行持續(xù)優(yōu)化的目標。
統(tǒng)一設備資產(chǎn)編碼規(guī)范
建立設備資產(chǎn)臺賬
據(jù)水泥人網(wǎng)了解，該水泥企業(yè)為了解決設備資產(chǎn)管理不清晰的問題，通過系統(tǒng)平臺按照整體設備資產(chǎn)編碼的統(tǒng)一規(guī)范，對關鍵設備的規(guī)格參數(shù)、技術標準、圖紙等信息，并結合設備的安裝、維檢修過程、告警記錄和工藝信息建立設備資產(chǎn)管理臺賬，便于設備的集中管理。該平臺還支持在設備資產(chǎn)臺賬的基礎上，將同一機理的設備抽象化、模型化，建立設備數(shù)字模型，將設備數(shù)字模型作為運維管理的基礎知識庫。
設備狀態(tài)的實時監(jiān)測
建立設備異常四級預警管理機制
為了解決傳統(tǒng)點巡檢設備安全隱患無法及時發(fā)現(xiàn)，查找被動的情況，系統(tǒng)平臺建立了機理模型+預警算法模型，根據(jù)設備劣化趨勢和設備故障嚴重程度提出四級預警機制，不同等級預警，觸發(fā)相應的工作流。針對一二級報警，持續(xù)關注確保備件;針對三級報警，設備需要重點看護且在監(jiān)控下運行;而對于四級報警，則需要客戶盡快擇機進行維護或者檢修。
確保現(xiàn)場設備故障問題處理的時效性，極大降低人工巡檢頻次，用精準巡檢替代之前大量的無效巡檢，比如由原來4次/天、1次/2h的巡檢頻次，改為1次/天，減少了巡檢人員勞動強度，釋放勞動力，更重要的是工作方式發(fā)生了根本性變化，即由原來的“人找事”，變?yōu)榱爽F(xiàn)在的“事找人”，人員安排更加合理高效。
生產(chǎn)管轄區(qū)域內(nèi)某臺設備如果發(fā)生異常，相應負責的生產(chǎn)部、設備部、技術操作員等相關人員均會在短信、微信小程序上第一時間收到告警信息，根據(jù)報警等級采取相應預防措施，告警級別高，水泥廠相關對接人員還會接到遠程診斷專家電話告知，形成了報警觸發(fā)事件流轉機制，現(xiàn)場進行巡檢確認，建立告警工單、隱患工單及維修工單管理，讓系統(tǒng)平臺變?yōu)楣芾斫涣髌脚_，根據(jù)設備告警的嚴重程度，制定相應的解決方案，并由此制定檢修計劃，以可靠性分析為基礎，建立預測性維護檢修模式，大大提升設備運維效率，有效將突發(fā)意外停機變?yōu)榭煽氐挠媱澬酝C，設備停機率減少50%以上。
故障智能診斷+專家人工診斷
建立故障診斷知識庫
系統(tǒng)平臺解決了維修人員經(jīng)驗不足、每次處理故障及產(chǎn)線停機維修間隔時間過長的問題。平臺系統(tǒng)內(nèi)置了故障算法模型，讓故障診斷分析自動化、智能化。此模型建立在對水泥工藝流程設備機理的理解基礎上，常規(guī)故障系統(tǒng)自診斷，并自動生成診斷報告，作為設備管理人員輔助診斷分析管理工具，大大提高了設備維修的工作效率，復雜故障由系統(tǒng)平臺的智能診斷和遠程專家診斷，雙診斷模式，有力保障設備維修效率，定位設備故障部位及嚴重程度，減少了設備維修的時間，從而縮短設備停機時間，最大化減少因設備停機對生產(chǎn)任務的影響。
基于智能診斷+AI算法模型，以物聯(lián)網(wǎng)驅動”務”聯(lián)網(wǎng)，減輕對專家經(jīng)驗依賴，提高運維知識可復用性，建立故障運維知識庫。隨著設備異常識別、故障根因判斷、定位故障部件等案例數(shù)據(jù)的不斷積累，預警診斷更加智慧化，可驅動設備標準維護、工單管理、資源調配等與業(yè)務設備智能化管理。從設備告警推動，現(xiàn)場問題處理，在線備件管理，進而實現(xiàn)故障處置的流程優(yōu)化，形成設備故障全生命周期閉環(huán)管理。對于成功的案例經(jīng)驗，則可作為設備運維數(shù)字化案例資產(chǎn)進行積累，減少診斷過程對專家知識經(jīng)驗的依賴，達到封裝固化可復用的目標。
設備壽命趨勢預測
建立備品備件優(yōu)化管理機制
該水泥廠通過平臺系統(tǒng)解決了‘因過多的備件庫存占用企業(yè)較多的資金，庫存量過小又影響設備及生產(chǎn)的正常運行’的兩難問題。系統(tǒng)可協(xié)助設備管理人員通過對設備維修歷史數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，根據(jù)設備劣化趨勢，識別故障率較高的設備和零部件，為設備選型和備品備件儲備提供科學建議;同時能夠基于報警和診斷分析結論，輔助設備管理人員對備件時間、種類和數(shù)量進行預測，從而建立備品備件優(yōu)化管理機制，提高庫存周轉率，降低備件庫存10%-15%的資金占用。
據(jù)水泥人網(wǎng)了解，因聯(lián)科技的這套系統(tǒng)已經(jīng)應用在了金隅冀東、紅獅、堯柏、中聯(lián)、西南等水泥企業(yè)，并隨著接入設備的數(shù)據(jù)越來越豐富，設備狀態(tài)數(shù)據(jù)、故障數(shù)據(jù)的不斷積累，形成識別度高、準確率高、可靠性高的“三高”算法模型，為水泥企業(yè)從設備預測性維護技術上賦能、賦智，并融入了設備精益管理思想，為企業(yè)降本增效提供智能化手段。
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